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注塑模具的几个常见问题
Jan 14, 2020

注塑成型, 难免碰到一些生产上的问题,齐强胜模具总结了以下的问题点:

1.浇口脱料困难

在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。

造成这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出。

2.顶杆弯曲,断裂或者漏料

自制的顶杆质量较好,就是加工成本太高,现在一般都用标准件,质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。

更危险的是,有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断,结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。

3.冷却不良或水道漏水

模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率,如冷却不良,制品收缩大,或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产,严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计和加工以产品形状而定,不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具一定充分考虑冷却问题。

4.滑块倾斜,复位不顺

有些模具因受模板面积限制,导槽长度太小,滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面,这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜,特别是在合模时,滑块复位不顺,使滑块损伤,甚至压弯破坏。根据经验,滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3

5.注塑模具中排气不畅

注塑模具中气体产生的主要原因包括:浇注系统与模具型腔中存有的空气;有些原料含有没有被干燥排除的水分,它们在高温下会气化成水蒸气;由于在注塑时温度太高,某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体;塑料原料中的某些添加剂挥发或者相互化学反应生成的气体。

注塑模的排气不良将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害,主要表现:在注塑过程中熔体将取代型腔中的气体,如果气体排出不及时将会造成熔体充填困难,导致注射量不足而不能充满型腔;排除不畅的气体会在型腔中形成高压,并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部,造成空洞,气孔和银纹等质量缺陷。

由于气体被高度压缩,使得型腔内温度急剧上升,进而引起周围熔体分解、烧灼,使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处,浇口凸缘处;气体的排除不畅,使得进入各型腔的熔体速度不同,因此易形成流动痕和熔合痕,并使塑件的力学性能降低;由于型腔中气体的阻碍,会降低充模速度,影响成型周期,降低生产效率。

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